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Dans les coulisses de la fabrication de notre projecteur PAR LED étanche IP65 6 en 1 18x18W
Vous êtes-vous déjà demandé comment est conçu un projecteur de scène professionnel et résistant aux intempéries ? Chez TIPTOP STAGE LIGHT FACTORY, nous allions ingénierie de précision, tests rigoureux et assemblage méticuleux pour fabriquer des projecteurs utilisés sur les scènes du monde entier. Aujourd’hui, nous vous emmenons dans les coulisses pour vous dévoiler le processus de fabrication détaillé de notre projecteur phare : le PAR 18x18W 6-en-1 (RGBWA+UV) étanche IP65, alimenté par batterie. Découvrez le savoir-faire qui garantit la fiabilité, la performance et la durabilité de chaque unité.
Le parcours de production : étape par étape
1. Préparation des composants de précision et assemblage des LED :
Notre procédé débute avec des matériaux haut de gamme. Le cœur du système lumineux réside dans son moteur optique. Nous commençons par monter 18 puces LED haute puissance de 18 W sur des circuits imprimés robustes à noyau métallique (MCPCB) à l'aide de machines SMT (technologie de montage en surface) automatisées, garantissant un alignement et une soudure parfaits. Ces LED sont rigoureusement triées pour assurer une couleur et une luminosité homogènes. Chaque circuit imprimé est ensuite intégré à notre système de couleurs propriétaire 6-en-1, combinant des LED rouges, vertes, bleues, blanches, ambrées et ultraviolettes en un seul module performant.
2. Usinage du boîtier et préparation de l'étanchéité IP65 :
Parallèlement, le corps du luminaire est fabriqué en aluminium moulé sous pression durable. Des machines CNC usinent le boîtier avec précision pour garantir des joints parfaits et une dissipation thermique optimale. L'obtention de l'indice de protection IP65 est une étape cruciale. Nous installons méticuleusement des joints en silicone de haute qualité, des joints toriques et des lentilles en verre de précision. Chaque port de vis et chaque joint est conçu pour assurer une étanchéité parfaite contre la poussière et les jets d'eau à basse pression.
3. Conducteur :
L'étape suivante consiste à assembler le système électronique du luminaire. Un driver LED à courant constant et à haut rendement, capable de gérer une charge de 220 W, est installé. Ce système est câblé et fixé avec soin, une attention particulière étant portée à la gestion thermique et à la sécurité électrique, garantissant ainsi un fonctionnement stable et une longue durée de vie de la batterie.
4. Point de contrôle interne d'assemblage et de qualité n° 1 :
Le module LED, la carte de commande, la batterie, le panneau de contrôle avec son afficheur à 4 chiffres et le système de refroidissement par ventilateur sont intégrés dans le boîtier étanche. Les câbles sont soigneusement acheminés et fixés. Après cet assemblage, l'appareil subit son premier test électrique. Nous vérifions le bon fonctionnement des LED pour toutes les couleurs, la réactivité de la variation d'intensité et l'activation du système de contrôle (DMX, sans fil, etc.) avant de sceller définitivement le boîtier.
5. Étanchéité et assemblage final :
Le dispositif est fermé avec soin à l'aide d'outils spécifiques afin de garantir une pression uniforme sur tous les joints. Les connecteurs verrouillables IP65 pour l'alimentation et le DMX sont installés. Les derniers composants externes — le double support robuste et les protections — sont fixés.
6. Tests rigoureux et rodage (la phase la plus critique) :
Chaque lampe doit réussir notre protocole de test rigoureux :
Test de certification IP65 : Le dispositif étanche est soumis à des tests en chambre à poussière et par pulvérisation d’eau afin de valider son indice d’étanchéité.
Test de performance : Toutes les fonctions sont testées : mélange de couleurs, sortie UV, stroboscope, modes de contrôle (DMX512, activation sonore, sans fil) et cycles de charge/décharge de la batterie.
Test de rodage : les lampes fonctionnent à pleine puissance pendant une période prolongée dans une chambre thermique contrôlée. Ce test de résistance permet de détecter toute défaillance prématurée potentielle et garantit la stabilité thermique ainsi que la durée de vie à long terme des LED (60 000 à 100 000 heures).
Inspection finale : Une inspection visuelle et fonctionnelle approfondie est réalisée afin de garantir un aspect et un fonctionnement irréprochables.
7. Emballage et expédition :
Les équipements homologués sont soigneusement nettoyés, munis de capuchons de protection et emballés dans des cartons sur mesure doublés de mousse pour une protection optimale durant le transport. Un flight case de chargement robuste à roulettes, en option, est également fourni aux clients optant pour la solution de tournée ultime.
Conclusion : Bien plus qu'un simple assemblage – un engagement envers la qualité
Concevoir un projecteur de cette qualité ne se résume pas à assembler des composants. C'est un engagement systématique envers le contrôle qualité, la conception pour une durabilité optimale et la validation des performances à chaque étape. De la sélection des 18 puces LED à l'étanchéité finale et au test de rodage, notre processus est conçu pour fournir un produit capable non seulement de créer des jeux de lumière époustouflants, mais aussi de résister aux conditions exigeantes des tournées, des événements en extérieur et des installations permanentes.
Vous recherchez un éclairage durable ? Découvrez toutes les spécifications et fonctionnalités de notre projecteur PAR LED 6-en-1 18x18W IP65 sur notre page produit et contactez notre équipe pour des solutions professionnelles.
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