TIPTOP Light: fabricante profesional de iluminación de escenario que ofrece soluciones completas desde 2012
Detrás de la brillantez: Un vistazo al interior de la producción de nuestra luz PAR LED impermeable IP65 6 en 1 de 18 x 18 W
¿Alguna vez te has preguntado qué implica crear una luz de escenario profesional y resistente a la intemperie? En TIPTOP STAGE LIGHT FACTORY, combinamos ingeniería de precisión, rigurosas pruebas y un ensamblaje meticuloso para fabricar luminarias confiables en escenarios de todo el mundo. Hoy te llevamos tras bambalinas para mostrarte el proceso de producción detallado de nuestra máquina estrella: la luz PAR de batería 6 en 1 (RGBWA+UV) IP65 de 18 x 18 W, resistente al agua y a la intemperie. Descubre la artesanía que garantiza la fiabilidad, el rendimiento y la durabilidad de cada unidad.
El viaje de producción: paso a paso
1. Preparación de componentes de precisión y montaje de LED:
Nuestro proceso comienza con materiales de alta calidad. El corazón de la luz es su motor óptico. Empezamos montando 18 chips LED de 18 W de alto rendimiento en robustas placas de circuito impreso (PCB) con núcleo metálico (MCPCB) mediante máquinas SMT (Tecnología de Montaje Superficial) automatizadas para una alineación y soldadura perfectas. Estos LED se agrupan cuidadosamente para lograr un color y un brillo uniformes. Cada PCB se integra con el sistema de color 6 en 1 patentado, que combina LED rojo, verde, azul, blanco, ámbar y ultravioleta en un único y potente módulo.
2. Mecanizado de la carcasa y preparación del sellado IP65:
Al mismo tiempo, el cuerpo de la luminaria está fabricado con aluminio fundido a presión de alta resistencia. Máquinas CNC fresan con precisión la carcasa para garantizar uniones perfectas y una disipación óptima del calor. Una etapa crucial es la preparación para la certificación de impermeabilidad IP65. Instalamos meticulosamente juntas de silicona de alta calidad, juntas tóricas y lentes de vidrio de ingeniería de precisión. Cada puerto y junta de tornillo está diseñado para crear un sellado completo contra el polvo y los chorros de agua a baja presión.
3. Conductor:
A continuación, se ensambla el cerebro electrónico de la luz. Se instala un controlador LED de corriente constante de alta eficiencia, capaz de soportar una carga de 220 W. Este sistema está meticulosamente cableado y protegido, prestando especial atención a la gestión térmica y la seguridad eléctrica, lo que garantiza un rendimiento estable y una larga duración de la batería.
4. Punto de control de calidad y ensamblaje interno n.° 1:
El módulo LED, la placa controladora, la batería, el panel de control con pantalla de 4 dígitos y el sistema de refrigeración por ventilador están integrados en la carcasa sellada. Los cables están perfectamente enrutados y fijados. Tras este montaje, la unidad se somete a su primera prueba eléctrica. Comprobamos el correcto funcionamiento de los LED en todos los colores, la respuesta de atenuación y la activación del sistema de control (DMX, inalámbrico, etc.) antes de sellar completamente la carcasa.
5. Sellado impermeable y montaje final:
La luminaria se cierra meticulosamente con herramientas especializadas para asegurar una presión uniforme en todas las juntas. Se instalan los conectores de bloqueo con clasificación IP65 para alimentación y DMX. Se instalan los componentes externos finales: el robusto soporte doble y las protecciones.
6. Pruebas rigurosas y rodaje (la fase más crítica):
Cada luz debe pasar nuestro estricto protocolo de pruebas:
Prueba de certificación IP65: El dispositivo sellado se somete a pruebas de cámara de polvo y rociado de agua para validar su clasificación de impermeabilidad.
Prueba de rendimiento: se prueban todas las funciones: mezcla de colores, salida UV, luz estroboscópica, modos de control (DMX512, activo por sonido, inalámbrico) y ciclos de carga/descarga de la batería.
Prueba de quemado: Las luces se hacen funcionar a máxima potencia durante un período prolongado en una cámara con control térmico. Esta prueba de estrés identifica posibles fallos prematuros y garantiza la estabilidad térmica y una larga vida útil del LED (60 000-100 000 horas).
Inspección final: Se realiza una inspección visual y funcional exhaustiva para garantizar una apariencia y un funcionamiento impecables.
7. Embalaje y envío:
Los accesorios aprobados se limpian cuidadosamente, se les colocan tapas protectoras y se embalan en cajas de cartón personalizadas con revestimiento de espuma para una máxima protección durante el envío. El estuche de carga de vuelo opcional, resistente y con ruedas, también se ensambla para los clientes que eligen la solución definitiva para sus giras.
Conclusión: Más que un simple ensamblaje: un compromiso con la calidad
Producir una luz de esta capacidad no se trata solo de ensamblar piezas. Es un compromiso sistemático con el control de calidad, la ingeniería de durabilidad y la validación del rendimiento en cada paso. Desde la selección de los 18 chips LED hasta el sellado final de impermeabilidad y la prueba de quemado, nuestro proceso está diseñado para ofrecer un producto que no solo creará espectáculos de luz impresionantes, sino que también resistirá las exigentes condiciones de giras, eventos al aire libre e instalaciones permanentes.
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