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Por trás da genialidade: um olhar sobre a produção do nosso refletor LED PAR 6 em 1 IP65 à prova d'água de 18x18W.
Já se perguntou o que é necessário para criar uma luz de palco profissional e resistente às intempéries? Na TIPTOP STAGE LIGHT FACTORY, combinamos engenharia de precisão, testes rigorosos e montagem meticulosa para construir equipamentos confiáveis em palcos do mundo todo. Hoje, vamos mostrar os bastidores da produção detalhada do nosso produto principal: a luz PAR à prova d'água IP65 6 em 1 (RGBWA+UV) de 18x18W com bateria. Descubra o processo de fabricação que garante confiabilidade, desempenho e durabilidade em cada unidade.
A Jornada de Produção: Passo a Passo
1. Preparação de componentes de precisão e montagem de LEDs:
Nosso processo começa com materiais de alta qualidade. O coração da luz é seu motor óptico. Iniciamos montando 18 chips de LED de alta potência (18W) em placas de circuito impresso (PCBs) robustas com núcleo metálico (MCPCBs) usando máquinas automatizadas de montagem em superfície (SMT) para alinhamento e soldagem perfeitos. Esses LEDs são cuidadosamente selecionados para garantir cor e brilho consistentes. Cada PCB é então integrada ao sistema de cores proprietário 6 em 1, combinando LEDs vermelhos, verdes, azuis, brancos, âmbar e ultravioleta em um único módulo potente.
2. Usinagem da carcaça e preparação para vedação IP65:
Simultaneamente, o corpo da luminária é fabricado em alumínio fundido resistente. Máquinas CNC usinam a carcaça com precisão para garantir juntas perfeitas e dissipação de calor ideal. Uma etapa crucial é a preparação para a classificação de impermeabilidade IP65. Instalamos meticulosamente juntas de silicone de alta qualidade, anéis de vedação e lentes de vidro de engenharia de precisão. Cada rosca e junta é projetada para criar uma vedação completa contra poeira e jatos de água de baixa pressão.
3. Motorista:
Em seguida, é montado o cérebro eletrônico da luminária. Um driver de LED de alta eficiência e corrente constante, capaz de suportar a carga de 220 W, é instalado. Este sistema é meticulosamente cabeado e fixado, com atenção especial ao gerenciamento térmico e à segurança elétrica, garantindo desempenho estável e longa vida útil da bateria.
4. Montagem interna e ponto de verificação de controle de qualidade nº 1:
O módulo de LED, a placa controladora, a bateria, o painel de controle com seu display de 4 dígitos e o sistema de refrigeração por ventoinha estão todos integrados na caixa selada. Os fios são organizados e fixados com abraçadeiras. Após essa montagem, a unidade passa por seu primeiro teste elétrico. Verificamos o funcionamento correto dos LEDs em todas as cores, a resposta de dimerização e a ativação do sistema de controle (DMX, sem fio, etc.) antes de a caixa ser completamente selada.
5. Vedação à prova d'água e montagem final:
A luminária é meticulosamente fechada com ferramentas especializadas para garantir pressão uniforme em todas as juntas. Os conectores de travamento com classificação IP65 para alimentação e DMX são instalados. Os componentes externos finais — o suporte duplo robusto e as proteções — são fixados.
6. Testes rigorosos e período de estabilização (a fase mais crítica):
Cada lâmpada deve passar por nosso rigoroso protocolo de testes:
Teste de Certificação IP65: A luminária selada é submetida a testes em câmara de poeira e pulverização de água para validar sua classificação de impermeabilidade.
Teste de desempenho: Todas as funções são testadas — mistura de cores, emissão UV, estroboscópico, modos de controle (DMX512, ativado por som, sem fio) e ciclos de carga/descarga da bateria.
Teste de envelhecimento acelerado: As luzes são testadas em potência máxima por um período prolongado em uma câmara com temperatura controlada. Este "teste de estresse" identifica possíveis falhas prematuras e garante a estabilidade térmica e a longa vida útil dos LEDs (60.000 a 100.000 horas).
Inspeção final: Uma inspeção visual e funcional completa é realizada para garantir uma aparência e operação impecáveis.
7. Embalagem e Expedição:
Os equipamentos aprovados são cuidadosamente limpos, recebem tampas protetoras e são embalados em caixas personalizadas com revestimento de espuma para máxima proteção durante o transporte. O estojo de transporte reforçado com rodas, opcional, também é montado para clientes que optam pela solução definitiva para turnês.
Conclusão: Mais do que apenas montagem — um compromisso com a qualidade.
Produzir uma luz com essa capacidade não se resume a simplesmente juntar peças. É um compromisso sistemático com o controle de qualidade, a engenharia de durabilidade e a validação de desempenho em cada etapa. Da seleção dos 18 chips de LED à vedação à prova d'água final e ao teste de envelhecimento acelerado, nosso processo é projetado para entregar um produto que não apenas criará shows de luzes deslumbrantes, mas também resistirá às condições exigentes de turnês, eventos ao ar livre e instalações permanentes.
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